サプライヤーのパフォーマンス管理: 協力的なアプローチの利点は何ですか?

 

多層のサプライヤー ネットワークを管理している場合でも、少数の地元サプライヤーを管理している場合でも、メーカーはサプライヤーのパフォーマンスの問題に直面する可能性があります。

実際、マッキンゼーが実施した最近の調査では、調査対象となった製造組織における品質インシデントの 40% 以上がサプライヤーのパフォーマンスの問題によるものであることが判明しました。

 

一貫した高品質基準に従ってサプライヤーを管理することは、強力なコスト削減ツールであるだけでなく、工場全体で優れた製造を実現するための重要な側面でもあります。では、サプライヤーのパフォーマンスの一貫性と品質を確保するためにメーカーは何ができるでしょうか?

メーカーが自社のパフォーマンスの低下によって生じたコストに対してサプライヤーに罰金を課したいと考える理由や、持続的に劣悪な基準を理由にメーカーがサプライヤーとの契約を終了することを選択する理由は理解できます。しかし、これらの対応はいずれもサプライヤーのパフォーマンス低下に対する長期的な解決策にはならず、メーカーが運転基準に与える影響を最大限に活用することもできません。

 

代替案は何ですか?

透明性、積極的なコミュニケーション、継続的改善への共通の取り組みに基づいて、サプライヤー パフォーマンス管理 (SPM) への協力的なアプローチを確立することは、サプライヤー、メーカー、およびそのネットワークに利益をもたらし、サプライ チェーン全体でのオペレーショナル エクセレンスの推進に役立ちます。

このようなアプローチは、組織が再発する問題を消火する非効率的でコストのかかる慣行から、リスクとそれに伴う損失を排除する予防的な文化、つまりまさに Win-Win の状況の定義に移行するのにも役立ちます。

 

これは、社内とサプライヤーの両方の業務の改訂と再設計が必要になる可能性があるため、複雑な作業のように聞こえるかもしれません。しかし、即時データのキャプチャと通信を可能にするデジタル ツールが数多く存在するため、SPM への共同アプローチはこれまで以上にアクセスしやすくなっています。

 

それでは、サプライヤーとメーカーは具体的にどのような措置を講じる必要があるのでしょうか?

測定

「プロセスの測定なしにプロセスの改善は不可能である」という古いシックス シグマの知恵があります。製造業者は、明確な目標を持ち、一貫した方法で KPI を測定し、これらの KPI の可視性をサプライヤーに提供していることを確認する必要があります。

 

一貫したアクセスしやすい形式でデータを取得すると、メーカーやサプライヤーは、数日、数か月ではなく、数分、数時間以内に問題を特定して修正できるようになります。オペレーターは、一日の終わりまでサプライヤーの不適合レポートを Excel スプレッドシートに入力するのを待つ必要がなく、モバイルまたはウェアラブル デバイスの QR コード スキャナーを使用できます。間違った QR は自動的に不適合を警告し、不適合から数分以内に是正措置を促します。

 

収集されたデータは、再発する問題の根本原因に対する洞察を提供するだけでなく、リスクの高い領域や改善が必要な領域を示すことができます。メーカーは、サプライヤーを数か月ごとに監査して非効率なプロセスや不適切な慣行を指摘するのではなく、サプライヤーに自社のパフォーマンスに関するデータを継続的に可視化することができます。このような透明性は、説明責任を高め、タイムリーな改善を促し、協力関係を構築するのに役立ちます。

 

実装 (およびその他の測定)

メーカーとサプライヤーが改善の領域を特定し、必要なプロセスとベストプラクティスについて協力したら、その実施を記録し、その効果を測定することが重要です。

 

たとえば、誤出荷の割合が高い場合は、倉庫から出荷される前に 2 人の別々のオペレーターが荷物を確認して承認することを要求することで対処できます。たとえば、サプライヤーは、オペレーターからの電子署名を使用してプロセスの実施を記録できます。製造業者は改善の影響を測定してサプライヤーにフィードバックし、プロセスを継続的に改良して効率の向上を推進できます。

改善点をより広範なネットワークで共有する

すべてのベスト プラクティスと実装された改善を標準化され、簡単にアクセスできる形式で記録することは、メーカーやサプライヤーが自社のネットワーク全体で共有できる知識のリポジトリを構築するのに役立ちます。

 

たとえば、工場 A は工場 B に対し、不良品の出荷に対処するためにすでに正常に実装されている SOP をテストするようアドバイスするかもしれません。これにより、プラント B は車輪の再発明を行うことなく、より迅速に問題を解決できます。プラント B は、手順の有効性についてフィードバックを提供し、改善を提案することもでき、知識ベースの継続的な進化に貢献します。

これらは、サプライヤー パフォーマンス管理に対する共同アプローチの利点の一部です。サプライヤーとの経験は何ですか?不適合にどのように対処しましたか?コメントで知らせてください！